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波峰焊治具制作全流程步：前期準備與數據分析獲取設計文件：
從客戶或研發部門獲取的PCB文件，包括Gerber文件、PCB布局圖和CAD結構圖。
明確PCB的工藝邊、定位孔、拼板方式等信息。
DFM（可制造性分析）：
分析PCB布局，確定需要遮蔽的區域（如底部貼片元件、金手指）和需要開窗焊接的區域（插件焊盤）。
評估可能存在的焊接風險，如陰影效應、元件干涉等，并在治具設計時提前規劃解決方案（如設計導流槽）。
第二步：治具設計
這是整個制作過程的核心，通常使用專業的CAD/CAM軟件（如AutoCAD、ProE、SolidWorks或專用治具設計軟件）完成。
建立治具框架：
根據PCB的尺寸和形狀，設計治具的外框和支撐結構。框架必須有足夠的強度以防止變形，同時要考慮減輕重量。
設計定位系統：
定位孔：在治具上對應PCB的定位孔位置，加工出安裝定位銷的孔。
定位銷：通常使用一圓一方的菱形銷，或兩個不同直徑的圓銷，以實現防呆和定位。
邊定位塊：對于不規則或沒有定位孔的PCB，可能需要設計邊定位塊來輔助定位。
設計開窗與遮蔽：
開窗：在需要焊接的插件元件焊盤處進行開窗。窗口大小通常比焊盤單邊大0.5mm-1.0mm，以確保錫波能順利接觸焊盤，同時又不會過大導致錫渣過多或干擾其他區域。
遮蔽：將所有的貼片元件、金手指、測試點等不需要焊接的區域用治具材料完全覆蓋保護起來。
設計壓緊系統：
設計壓條、壓片或彈簧銷等機構，確保PCB板被牢固地壓在治具上，不會因錫波的沖擊而浮起或移位。壓緊點應選擇在PCB的穩定區域，避免壓在元件或脆弱部位上。
優化焊接工藝設計：
導流槽/導流孔：在高大元件（如變壓器、電解電容）的來流方向，設計導流槽或導流孔，引導錫波流動，消除陰影效應，防止虛焊。
排氣孔：在元件引腳密集區或封裝底部，設計小型排氣孔，幫助助焊劑和空氣排出，減少錫珠和焊接不良。
附加設計：
抓手：設計便于操作員取放的凹槽或把手。
標識：在治具上刻印或粘貼標簽，注明對應的產品型號、版本號、制作日期等信息。
第三步：CNC數控加工
設計完成后，將設計文件（如DXF, DWG）導入到CNC加工中心。
材料準備：將選定的大尺寸合成石板材固定到CNC機床上。
精密銑削：
CNC機床會根據數字圖紙，自動完成治具的外形銑削、開窗、挖槽、鉆孔等所有加工步驟。
這是保證治具精度（通常達到±0.05mm）的關鍵環節。
第四步：后期處理與組裝去毛刺：手工清理CNC加工后產生的所有毛刺和碎屑，確保開窗邊緣和內部光滑。
組裝：安裝定位銷、壓緊機構、彈簧等金屬配件。
清潔：使用氣槍和酒精等徹底清潔治具，確保無任何加工殘留物。
第五步：首件檢驗與試爐
這是驗證治具是否合格的最終環節。
上板檢驗：
將真實的PCB板放入治具，檢查定位是否、壓合是否緊密、有無元件干涉。
波峰焊試爐：
焊接質量：是否有連錫、虛焊、漏焊？
遮蔽效果：貼片元件和金手指是否被完美保護，無沾錫？
治具本身：治具在經過高溫后是否有變形、開裂、嚴重沾錫？
將裝配好治具和PCB的載具實際通過波峰焊生產線。
檢查焊接后的效果：
調整與優化：
根據試爐結果，如果發現局部焊接不良，可能需要返回修改治具設計（如擴大導流槽、調整開窗形狀等），然后進行微加工和再次測試，直到達到滿意的焊接效果。
總結
波峰焊治具的制作是一個從“數字模型”到“物理實體”的精密制造過程，其核心流程可以概括為：
數據準備 → CAD設計 → CAM編程 → CNC加工 → 后期組裝 → 檢驗試爐 → 交付使用
一個高質量的治具，不僅依賴于精密的CNC設備，更依賴于工程師對波峰焊工藝、PCB設計和材料特性的深刻理解。只有經過嚴謹設計和嚴格測試的治具，才能真正成為提升生產效率和產品質量的利器。
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