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　　行業(yè)聚焦

　　SICK 在電池生產質量管理領域持續(xù)提供解決方案逾十年。SICK 利用所積累的技術經驗，正與歐洲電池制造商展開合作。此舉旨在推動歐洲在作為關鍵戰(zhàn)略的電池市場實現(xiàn)技術追趕。

　　產業(yè)格局始終維持著這樣的模式，直到數(shù)年前發(fā)生變化：西方國家將生產轉移至亞洲，因為亞洲生產成本更低，而亞洲則通過獲取技術知識從中獲益。盡管如此，美國和歐洲在技術上仍占據(jù)優(yōu)勢。但這一局面已發(fā)生根本性轉變。電池生產等關鍵戰(zhàn)略行業(yè)如今被亞洲企業(yè)主導，歐美公司必須付出巨大努力才能提升競爭力。這實質上是兩種體系之間的競爭。

　　這場競爭正在歐洲大陸上演。據(jù)弗勞恩霍夫研究所預測，至 2030 年，歐洲本土電池產能或將提升十倍，達到 1.5 太瓦時。數(shù)十家電池制造商已宣布將建設超級工廠。一方面，亞洲龍頭企業(yè)欲搶占歐洲汽車市場。與此同時，歐洲企業(yè)已然覺醒。他們希望在電池生產領域實現(xiàn)追趕，通過自建工廠實現(xiàn)戰(zhàn)略突破。畢竟掌控動力電池電芯技術即占據(jù)戰(zhàn)略制高點：對于電動汽車而言，真正體現(xiàn)差異化競爭優(yōu)勢的已非傳統(tǒng)發(fā)動機，而是復雜的電池系統(tǒng)。

　　歐洲的超級工廠

　　背景：電池生產基地必須盡可能靠近汽車生產基地。單塊車載電池包含數(shù)百個電芯，重量可達半噸，在運輸中被歸類為危險品。自然無人愿意跨越半個地球運輸此類貨物。

　　德國西克電子行業(yè)經理 Philipp Mutz 指出：“歐洲企業(yè)當前所面臨的挑戰(zhàn)在于，其生產效率必須超越亞洲競爭對手方能立足。”亞洲制造商可以承受較低的生產效率，因為他們可以以更低的成本獲得原材料，而且已經占據(jù)了市場主導地位。但這種效率絕非朝夕可及。許多歐洲制造商在提高自己的電池產量時，都面臨廢品率居高不下的狀況。

　　SICK 已為電池生產提供自動化技術、質量管理和機器安全解決方案逾十年。這一切都始于一項針對智能手機電池的創(chuàng)新。憑借電感式接近傳感器 IDF，用戶可以檢測夾具抓取的各層電極箔是否準確對位。這種傳感器仍被沿用至今，如今也被應用于電動汽車的電池生產。“這正是我們技術積淀的印證”，Philipp Mutz 說道。這些技術軌跡正持續(xù)引領未來發(fā)展的方向。

　　從那時起，SICK 產品系列中幾乎所有領域的技術方案都被應用于電池生產過程。為了滿足電池生產過程中持續(xù)迭代的嚴苛需求，SICK 持續(xù)投入技術研發(fā)，例如產品系列中的獨創(chuàng)專利技術解決方案 Surface+，可用于電池電芯的終檢環(huán)節(jié)。那些希望在電池市場進行追趕的歐洲企業(yè)現(xiàn)在也在關注這項技術。