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現(xiàn)代化的紡織工廠內(nèi)，智能紡錘上下飛舞，滾下一錠錠的密集紗線；工業(yè)機(jī)器人“搖頭擺臂”，將棉紗“穿針引線”，紡織成衣；倉儲車間的小機(jī)器車來回穿梭，自動化控制讓裝載成品分毫不差……上述情景，是不少中國紡織企業(yè)的生產(chǎn)常態(tài)。

紡織行業(yè)是中國傳統(tǒng)優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)，涵蓋了原輔料制造、紡織制造和服裝生產(chǎn)等多個環(huán)節(jié)。近年來，在新技術(shù)助力下，產(chǎn)業(yè)鏈上下游的中國紡織企業(yè)紛紛轉(zhuǎn)型升級，涌現(xiàn)一大批實現(xiàn)高端制造和智能整合的生產(chǎn)工廠，推動形成更加綠色、高效的產(chǎn)業(yè)集群。2022年，中國紡織品服裝出口總額同比增長2.5%，連續(xù)3年突破3000億美元大關(guān)。

近日，本報記者從北到南，走訪多家產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)，探尋中國紡織業(yè)如何運用新技術(shù)轉(zhuǎn)型升級。

紡線：全天不間斷無人化生產(chǎn)

近日，記者踏進(jìn)位于山東省德州市德城區(qū)的德州華源生態(tài)科技有限公司“無燈工廠”，屋內(nèi)暖意十足，眼鏡瞬間浮起一層薄霧。“為消除靜電，我們需要確保廠內(nèi)環(huán)境的恒溫恒濕，這是實現(xiàn)自動紡線的第一步。”德州華源項目經(jīng)理劉志告訴記者。

首先映入眼簾的是巨大的梳棉機(jī)，伴隨機(jī)器轟鳴聲，處理過的棉花經(jīng)管道被“吸”入梳棉機(jī)中，成為棉條后再被“吐”進(jìn)儲存桶中。“梳棉不僅能去除棉花中的雜質(zhì)，還能使棉花原料在單纖維的狀態(tài)下充分混合，為后續(xù)流程打下基礎(chǔ)。”劉志說。

記者穿過一道小門，走進(jìn)紡織車間，看到幾臺長約70米的自動紡線機(jī)正在工作，每一臺紡線機(jī)上都密密麻麻分布著成百上千個紡錘。紡錘快速轉(zhuǎn)動，發(fā)出“沙沙”的聲音，紡好的線自動纏繞在紡軸上。紡線機(jī)的排布規(guī)則好似圖書館里的書架，從機(jī)器頂端走到尾端，需要1分多鐘的時間。

“實現(xiàn)自動生產(chǎn)，不僅需要自動紡線機(jī)等大塊頭，機(jī)器、運輸管道的分布都有講究。”劉志說，“在設(shè)計車間時，設(shè)計團(tuán)隊選擇將材料運輸管道吊在天花板上，既能節(jié)約空間，又能提高效率。”記者抬起頭，發(fā)現(xiàn)原材料、成品正有條不紊地來回穿梭。在整個生產(chǎn)車間，沒有一人參與紡線，只有三兩工人騎著小型電動三輪在車間來回穿梭，不時駐足檢查機(jī)器運行情況。

但在2003年企業(yè)剛投產(chǎn)時，德州華源采用的還是傳統(tǒng)勞動密集型生產(chǎn)方式。“傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，依靠的是工人的經(jīng)驗和技術(shù)，效率低、利潤少、污染高，品質(zhì)也無法得到保證。”劉志回憶。隨著國內(nèi)外紡線技術(shù)的發(fā)展，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式越來越難以為繼，德州華源決定不破不立，在老廠區(qū)以北建立一個新廠區(qū)，機(jī)器全部更新為國內(nèi)最新設(shè)備。“國內(nèi)紡線機(jī)器廠商的飛速發(fā)展給我們提供了底氣，不用擔(dān)心被國外廠商‘卡脖子’。德城區(qū)實施的‘工賦山東’專項行動則為我們的數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供了政策支持。”劉志說。

如今，德州華源的“無燈工廠”可以做到24小時不間斷無人生產(chǎn)，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)得到明顯提升。

在車間內(nèi)，記者還見到一種特殊的彩線，其由提取自植物的純天然染料染制而成，用手輕輕一捏，觸感輕柔——這是德州華源自主研發(fā)的新型彩線。“我們不僅注重提高生產(chǎn)效率，也著手高端產(chǎn)品的研發(fā)和環(huán)境保護(hù)。這種彩線無毒無害，適合制作嬰幼兒衣服。”劉志說，“未來，我們將加大研發(fā)，讓紡織產(chǎn)品更‘綠’更環(huán)保。”

針織：工業(yè)機(jī)器人智能制造

“由紗線到布料甚至成衣，不再是一個體力活，工業(yè)機(jī)器人可以輕松做到。”寧波慈星股份有限公司副總經(jīng)理李立軍對記者說。

啥是工業(yè)機(jī)器人？帶著這個疑問，記者來到位于浙江慈溪的寧波慈星生產(chǎn)車間一探究竟。在車間內(nèi)，一排排紡織工業(yè)機(jī)器人正在工作。遠(yuǎn)看，這些工業(yè)機(jī)器人和常見的針織橫機(jī)并無差別。靠近后，記者發(fā)現(xiàn)端倪：每一臺機(jī)器都配有一塊電子觸摸屏。只見操作員在電子屏幕上嫻熟地輸入指令，紗筒中的紗線便被吸入針槽中，隨即織針上下翻飛，沒過多久，一匹布料“新鮮出爐”。

“針織裝備經(jīng)歷了手搖橫機(jī)、電動橫機(jī)、自動化橫機(jī)等階段，現(xiàn)在已經(jīng)迭代升級到了數(shù)字化全自動電腦針織橫機(jī)，也就是工業(yè)機(jī)器人階段。”李立軍介紹，全智能化的工業(yè)機(jī)器人可以根據(jù)后臺設(shè)置的操作命令，自主完成一系列生產(chǎn)工作。

自主工作，軟硬件結(jié)合是關(guān)鍵。寧波慈星從2003年開始研發(fā)全自動電腦針織橫機(jī)，歷經(jīng)5年取得技術(shù)突破。如今，通過運用工業(yè)機(jī)器人，寧波慈星的生產(chǎn)效率是利用傳統(tǒng)手工橫機(jī)時的20到30倍。

為確保出廠產(chǎn)品的質(zhì)量，每臺全自動電腦針織橫機(jī)設(shè)備出廠前都要經(jīng)過工業(yè)機(jī)器人系統(tǒng)運維員的測試、調(diào)試。“我們相當(dāng)于針織設(shè)備的‘體檢大夫’。”工業(yè)機(jī)器人系統(tǒng)運維員屠旭東打了個比方。寧波慈星人力資源部主管李紅麗介紹，公司目前有67名工業(yè)機(jī)器人系統(tǒng)運維員，包括8名較高等級的專業(yè)技師，共同保障全自動紡織設(shè)備的正常運行生產(chǎn)。

除了工業(yè)機(jī)器人，寧波慈星還研發(fā)出“一線成型”的智能制造裝備，打造了慈星“事坦格智能制造車間”。該車間是一個基于“5G+智能物聯(lián)網(wǎng)+云計算技術(shù)”的數(shù)字化工廠，客戶在寧波慈星的“柔性定制云平臺”在線自主下單后，數(shù)字化工廠便開始自動作業(yè)。生產(chǎn)過程中，智能制造裝備借助智跑紗嘴、柔性牽拉等技術(shù)，解決紡織成衣過程中套口縫合等問題，讓自動制衣的等待時間縮短，實現(xiàn)從紗線到成品的“一線成型”。此外，“柔性定制云平臺”的大數(shù)據(jù)還能快速分析當(dāng)下的流行元素，為平臺合作企業(yè)提供建議方案，無論是款式、花型還是大小，都可實現(xiàn)數(shù)字化設(shè)計和個性化定制。

“從客戶平臺選樣下單到貨物送達(dá)手中，慈星‘事坦格智能制造車間’在5至7天內(nèi)即可完成，成品價格也低于市場同款同質(zhì)零售價。國內(nèi)多家鞋服企業(yè)已經(jīng)引進(jìn)了我們開發(fā)的這套生產(chǎn)裝備和流水線。”李立軍說。

制衣：運用數(shù)字化創(chuàng)新模式

在位于江蘇常熟的波司登全自動吊掛式流水線上，一件件羽絨服仿佛身有“輕功”，在車間頂部的紅色鏈條上“飛舞”。每到一個工序卡口，由工人取下，裁剪、熨燙、拼塊，一氣呵成。

“我們現(xiàn)在都是自動充絨、自動包裝、自動模板，關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)自動化程度達(dá)到90％。”波司登股份有限公司副總裁王晨華說。

為何要智能化？王晨華告訴記者，這是為了解決成衣品牌的“結(jié)構(gòu)性缺貨”。

成衣企業(yè)是紡織行業(yè)中的最后一環(huán)。由于直接面對消費者，市場波動較大，一旦預(yù)測不準(zhǔn)，就會面臨暢銷款缺貨、滯銷款積壓的尷尬。上世紀(jì)末，波司登就吃了個大虧——貿(mào)然生產(chǎn)的23萬件羽絨服在北方市場只賣出約1/3，留下15萬件滯銷庫存和800多萬元銀行貸款，老品牌差點折戟。

市場瞬息萬變。如何搶占先機(jī)？作為傳統(tǒng)服裝企業(yè)，波司登選擇走上智能化生產(chǎn)之路。

轉(zhuǎn)型要經(jīng)過三道關(guān)。

第一關(guān)是監(jiān)測關(guān)。記者看到，每隔6秒，波司登的企業(yè)大數(shù)據(jù)平臺就會刷新全國銷售數(shù)據(jù)。消費者心思再難猜，在大數(shù)據(jù)中也能一目了然，工廠可以根據(jù)市場需求柔性生產(chǎn)、動態(tài)交付。

第二關(guān)是生產(chǎn)關(guān)。“我們將大數(shù)據(jù)、AI技術(shù)應(yīng)用在商品生命周期預(yù)估上，通過3D設(shè)計、3D打版等，實現(xiàn)人體數(shù)據(jù)采集、虛擬試衣、樣板和工藝的自動生成。”王晨華表示，現(xiàn)在新款的設(shè)計效率大大增加，供應(yīng)鏈的反應(yīng)速度更快了。

第三關(guān)是倉儲關(guān)。在波司登巨型自動化立體倉庫中，一列列銀色的金屬貨架整齊劃一地排列，大機(jī)械臂抓取、放下，小機(jī)器車托舉著貨箱疾馳。在這里，搬運、分揀、配送、清點全部機(jī)械化，倉儲區(qū)單日吞吐量最多可達(dá)100萬件。即便在每年“雙11”訂單暴增期間，波司登也能做到下單當(dāng)日全部就近發(fā)貨。

通過智能化，波司登目前的生產(chǎn)交付周期已縮短至7至14天。“數(shù)字化不只是一個風(fēng)口，還是一種模式的創(chuàng)新。我們希望由過去的期貨式大規(guī)模生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)楝F(xiàn)貨式敏捷制造。”王晨華表示。

傳統(tǒng)紡織業(yè)一度被認(rèn)為是高污染、低利潤的密集型產(chǎn)業(yè)，隨著紡織企業(yè)創(chuàng)新能力不斷增強(qiáng)，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)煥發(fā)新生機(jī)。中國紡織工業(yè)聯(lián)合會會長孫瑞哲表示，中國紡織行業(yè)科技創(chuàng)新能力已從“跟跑”階段全面進(jìn)入“并跑、領(lǐng)跑”階段。在新技術(shù)助力下，中國紡織工業(yè)正在發(fā)生蝶變，通過智能化轉(zhuǎn)型織就更加美好的行業(yè)未來。