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一個悶熱的車間，工人們穿著統一的制服排列在工位上進行難度極高的操作，如果下工位喝水或者上廁所要向工頭請示，一個巨大的工廠交織著密密麻麻的器械和工人，工人們不斷加班不斷倒班……

十年前制造業生產車間是這樣的景象。現如今，開料、封邊、打孔、分揀、包裝、入庫……全自動化的流程，工人在寬敞的車間里，只需要通過機器上亮燈的提示將材料放在指定的位置，在一個井然有序的車間里更多的腦力勞動代替了體力勞動，更多的機器代替了人。

“智能制造”有多智能？

“現在你所參觀的這個車間自動化生產程度高達80%。”日前，《中國經營報》記者參觀了位于增城的司米廚柜工廠，作為索菲亞的控股子公司的司米櫥柜有限公司原是法國知名櫥柜品牌，為了實現“大家居”的戰略，索菲亞引進司米櫥柜，進行全產業布局。

據工廠的負責人介紹，位于增城的司米廚柜工廠已于2015 年6 月開始調試，2015 年第四季度已經開始試產。目前生產日均產能173 單/天；2017 年生產日均產能目標計劃為240 單/天。

很難想象，這個車間日均生產170單，而平均交貨周期為10天左右。這也就意味著不包括運match輸和安裝，從客戶下單到收貨大概在10天左右。工廠負責人告訴記者，一般客戶下單之后不會馬上生產，為了提高板材的利用率，需要先通過信息和數字化技術進行處理，對不同花色、紋路、尺寸整合分類再生產，這個過程可以使得索菲亞年度平均產能利用率達到80%。

記者在工廠看到，從貼面車間運送過來的版材被分配到不同的機床，自動化生產的條件下，工人只需要根據機器燈的指示作業，而機器則根據每塊板材的二維碼進行識別。這樣降低了肉眼識別可能產生的錯誤，也大大提供了產生效率。

目前這一套被稱之為“數字化系統”的產生模式幾乎貫穿了索菲亞定制家居的整個生產環節。換言之，大數據系統讓索菲亞柔性生產線有一條完整的追蹤鏈條，從備料開始，板材上就已經貼上了專屬二維碼，而這二維碼將是這塊板材的身份證，之后經過開料、封邊、打孔、包裝等環節，直到終端銷售，都能隨時追蹤到原板材的所有信息，下單、拆單等工序都可由系統自動生成。

索菲亞華南生產中心

舉個例子，客戶在系統下單后，系統就會自動分解需要多少張板，自動設置尺寸標準，安排封邊和開槽，分完后又會自動去到打孔，再到包裝線。數字化生產系統給每一項工作都做了精確的計算和安排，這樣能夠確保精準、快速地把產品供應給市場，整個機床正如一雙雙“智能手”。

為了實現這一技術，幾年前，索菲亞已通過與全球最大的企業軟件公司甲骨文合作，采用ERP內部系統，完成了企業信息化改造升級。2015年，又以3億元在深圳前海打造金融平臺，打造索菲亞家居數字化生態系統平臺升級項目、信息系統升級改造項目、生產基地智能化改造升級項目等。

“未來，索菲亞在智能化設備和信息化系統的投入還將擴大，生產基地規模也在進一步擴大。”索菲亞相關負責人向記者透露。

與全產業鏈“賽跑”

自2012年底索菲亞開始逐步在全國生產基地投入柔性化生產線，索菲亞在河北廊坊、浙江嘉善、四川成都、湖北黃岡以及廣州增城已經建設了五大生產基地。截至目前，華南、華北、華東、西南、華中工廠均已正常生產，覆蓋全國銷售網絡的生產支撐體系已形成。

所謂的柔性生產線，是指把多臺可以調整的機床（多為專用機床）聯結起來，配以自動運送裝置組成的生產線。它依靠計算機管理，并將多種生產模式結合，從而能夠減少生產成本做到物盡其用。

也正是這條柔性生產線大大提高了產能利用率。據資料顯示，2016 年度索菲亞定制衣柜及其配套定制柜生產基地年度月平均實際生產達到15 萬余單，年度平均產能利用率為80%。為滿足年底旺季及的大量市場需求，通過持續的設備投入及技術改進到12 月產能已達到24 萬單，實際12 月份產能利用率達100%。

“我們目前在全國有六個工廠，基本上都是以柔性生產線為主。未來工廠是建在湖北黃岡，年底能夠落成。未來工廠其實比柔性生產數字化程度更高、自動化程度更高，它的出錯更少，準確率會更高，效率也會提升很多，所以它會更加的節省公司的成本。”此前，索菲亞董秘潘雯姍此前接受媒體采訪時表示。

為了布局“大家居”戰略，最近一次，索菲亞與華鶴集團簽署合作，正式進入定制門窗領域，截止目前，索菲亞已擁有櫥柜、門窗的生產線及各類包括窗簾、枕頭在內的OEM產品。

當問及是否害怕被同行業趕超時，索菲亞的相關負責人向記者表示，“我們不怕同行跟我們采用同樣的技術，我們只會不斷的創新，讓自己跑得更快。”